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        SMC/BMS模壓制品有缺陷的原因

        發布時間:2019-02-14 點擊次數:2360次

          一、氣泡

          是由于加壓BMS基材時出現氣體導致在制品表層突起。

          可能的原因及糾正的措施可能的原因及糾正的措施可能的原因及糾正的措施】:

          1.BMS原料中的“干玻纖”引起模塑料鋪層中的空隙,這些空隙在成型時其內集合的氣體可能膨脹為氣泡。要完全糾正就要在制備BMS時改變工藝或減少玻纖的含量。

          2.BMS原料被濕氣、壓機的油花、潤滑油或外脫模劑所沾染,在成型時受熱可能轉變成蒸汽而引成氣泡,碳酸鈣和硬脂酸鹽都是親水物質故所以容易沾染水份。

          3.捕獲空氣的機會應減到最少,這種機會取決于BMS鋪料的面積和位置,實際上采用減少鋪料的面積,類似像金字塔一樣鋪放在模具中央部位是有效的,可以迫使空氣在成型中跑在BMS料流的前面而逸出。

          4.當合模至最后尺寸前,應盡量減慢合模速度,較低的合模速度會減少物料的攪動并削弱捕獲空氣的機會。

          5.上述較低的閉模速度如果結合較低的模溫,能導致較平坦地流動和較少的予凝膠,也減少了捕獲空氣的機會,但固化時間必須加長。

          6.減少模塑的壓力是有效的,可形成較平坦的料流,減少了捕獲空氣的機會。

          7.檢查模具安裝的平行度和壓機本身的平行度。由于模具安裝失水準會引起料流之攪動(不平坦流動)就會增加捕獲空氣的機會。

          8.超量的引發劑或阻聚劑能引起予凝膠和不平坦流動,同樣,低收縮添加劑也會引起氣體的產生,此刻,改進BMS的配方就有必要。

          9.材料的粘度極大地影響料流,故要調整其到適當的范圍,平時要注重不同的粘度水平將在多大程度上影響到氣泡發生的位置與頻度。

          10.制品變截面變厚度部位能改變平坦的料流,過厚的截面在固化時并不能得到充分的熱度和壓力,為此可從產品設計上進行檢討。

          11.通常成型中捕獲的空氣會使制品發生缺肉、自燃和氣泡,因此適當的出料飛邊是必要的,利于排氣。

          12.過分干硬的料團致使料流不穩定,導致予凝膠,針孔和氣泡。

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